无染纤维：色彩新宠

环保治污是纺织业近期的热点名词。“史上最严”新《环境保护法》的出炉，不仅预示印染行业将更加注重环保，还表明那些潜在的互补性的技术将得到更多关注。无染纤维就是这样一个品种。使用原液着色技术生产的无染纤维，不仅减少了印染过程，节约能源减少排放，而且在纤维产品的消费和使用中，织物颜色鲜艳、色泽均匀、经久耐用、不易褪色，对人体亲和友好。

背景

政策放大环保光环

“史上最严”的新《环境保护法》刚一通过，就刺激了纺织印染行业的市场。分散染料与活性染料纷纷提价，印染企业抱怨纷纷。而无染纤维行业却受到政策刺激，业内专家表示，无染纤维之前被诟病的价格问题，随着印染行业的提价，价差显得越来越小。这对于无染纤维的应用推广是个利好消息。

资料显示，2013年，我国规模以上印染企业印染布产量542.36亿米，实际完成投资300.68亿元，比上年增加26.65%；印染八大类产品进出口总额250.08亿美元，比上年增加11.27%；贸易顺差193.33亿美元，比上年增加18.35%。鲜艳的色彩正在成为下游的流行趋势。无染纤维一方面有了更大的总量市场，虽一方面，虽然不会完全替代印染业，但是它的环保特性将在注重环保的潮流中被放大。

近年来，生态纺织品既代表了全球消费和生产的新潮流，又成为发达国家利用绿色壁垒限制进口的手段。因此，生态纺织品是应对绿色壁垒、扩大国际市场份额的最佳途径之一，将成为纺织行业内新的经济增长点。无染纤维是生态纺织品中的一员，它的应用对于阻击国外绿色壁垒的封锁具有重要的作用。

亮相

原液着色新风尚

无染纤维也可称为原液着色纤维。原液着色是指聚酯熔体(或切片)在进入纺丝箱体之前，注入经过干燥、熔融、过滤、计量后的色料(色母粒)，与聚酯熔体一起经过高效静态混合器充分均匀混合后，共同进入纺丝箱体进行纺丝。在熔融纺丝过程中，不会产生废水，是一种无水染色工艺。原液着色技术是成熟技术，与染整工艺互为补充。原液着色工艺有清洁生产、节能减排的优势，但也有缺陷，如耐高温的着色剂品种少、色系不全。添加色母粒具有使用方便,对成型环境无污染，着色均匀,稳定，易于计量,可应用自动化程度高的成型生产系统等优点。而且还可将着色、抗老化剂、抗静电剂等集于一方，制成多功能母粒，方便使用，但是添加色母粒也存在造成纤维生产过程不稳定等弊端。

无染涤纶、锦纶采用熔体在纺丝之前直接着色的工艺方法生产。无染粘胶和维纶纤维在纺前着色，是将着色剂在喷丝板前均匀混合、分散到纺丝原液中。无染涤纶、锦纶按其纺丝工艺流程不同可分为切片纺丝法和熔体直接纺丝法；按着色原料形态不同可分为母粒法和母液法。无染涤纶、锦纶的着色过程要经过色料制备、精确计量、混合融熔或注入混合、高效分散充分均匀后，进入纺丝箱体进行纺丝。

无染纤维的研发并不是从涤纶开始的。我国从上世纪70年代初开始对粘胶纤维、维尼龙进行原液染色，近10年开发了聚丙烯腈纤维的原液染色，从20世纪80年代初期开始引进纺前着色聚酯纤维的生产技术，已在产业用方面得到了广泛的应用。近年来，由于纺前着色技术在节约能源和减少三废等方面有明显的优势。在生产过程中，无染纤维可以省略大部分的染整工序，大量减少二氧化碳和COD的排放，大幅节省用水和化学品，实现丰富色彩与清洁生产的高度融合，在环境保护要求日益严格的今天更具有现实的使用价值，发展前景良好，引领现代纺织业进入“无染低染”时代。

应用

色彩鲜艳更耐用

总结起来，无染纤维主要有3个优点：一是减少了原材料的消耗，避免了环境污染，降低了染色成本，节省了巨额治污费用；二是染色均匀，避免了常规染色易产生色差、色斑、色花等染色缺陷；三是品种丰富、实现了功能化、差别化与高色牢度、高鲜艳度，发展趋势还将功能性、弹性、生态亲和、舒适性有效结合。

无染涤纶可通过混纺、交织，利用不同颜色的组合开发花色产品，一般不用于直接接触皮肤的产品，柔软类、床罩、窗帘、保暖类产品可用电脑设计花型，相对印染花色更具有立体感。后处理过程只需皂洗、烘干、定型就可以。无染长丝可以与短纤维进行复合纺纱，其纱线兼具长丝与短纤风格。无染涤纶工业丝主要用于汽车安全带、军用箱包布、吊装带等领域。

无染锦纶可与无染涤纶交织开发平纹弹力面料，适用于春夏时装，也可以开发涤锦复合丝斜纹弹力面料，适用于秋冬季服装。细旦无染锦纶产品可改善织物的漫反射性能，使得织物的光泽更加艳丽同时增加丝光效果和悬垂感，可用于制造各种高级晚礼服及针织服装。

无染腈纶毛条可以直接进行纺纱和色织，有色腈纶长丝、低弹丝可用于进行针织或机织。产品一般用于耐候性产品，例如，色彩多样的腈纶，产品色牢度更高，更加艳丽、防晒，可广泛应用于遮阳伞、沙滩伞、帐篷等户外休闲用品的生产。